Dans le domaine de la personnalisation automobile, l’adaptation de nouveaux composants soulève souvent des défis. Cette étude de cas montre comment Sasa, un passionné de numérisation et d’impression 3D, a résolu un problème crucial de dégagement après un changement de moteur sur une Golf MK3 Cabrio. Pour cela, il a réalisé une customisation de pare-chocs avec scan 3D, de la CAO et de l’impression 3D.

  • Nom : Sasa
  • Localisation : Autriche
  • Besoin : Installer une écope d’air sur un pare-chocs
  • Solutions : EinScan Pro HD, Fusion 360, impression 3D
  • Résultats : Résolution du problème du frottement du refroidisseur d’air contre le pare-chocs suite au remplacement du moteur ; la nouvelle pièce personnalisée s’adapte parfaitement et naturellement au pare-chocs.

Introduction

Sasa est passionné par tout ce qui touche à la numérisation et à l’impression 3D. Travaillant dans le secteur automobile, ses compétences sont recherchées pour créer des solutions sur mesure à des défis complexes. Son parcours éducatif a été très varié. Il a fait des études supérieures dans des domaines aussi divers que l’ingénierie électrique, la mécanique automobile et l’informatique.

Il n’a pas de formation officielle dans le domaine de la numérisation et de l’impression 3D, mais grâce à l’auto-apprentissage et à la persévérance, il a pu acquérir une certaine expertise. Ce qui n’était qu’un passe-temps personnel fait désormais partie de ses projets professionnels.

Outre le projet de modification du pare-chocs dont nous parlons dans cet article, Sasa a trois autres projets passionnants en cours. Il est notamment en train de construire une voiture imprimée en 3D, de remplacer le kit de carrosserie d’une voiture électrique pour enfants et de reproduire des pièces rares sur une voiture pour enfants.

Sasa s'apprête à la customisation de pare-chocs avec scan 3D
Sasa utilise son scanner SHINING 3D pour capturer le pare-chocs en 3D.

Les défis posés par le remplacement des moteurs

Le défi dans cette affaire a commencé par le remplacement d’un moteur de voiture. Le propriétaire de la voiture a installé un moteur Audi TT Turbo dans sa Golf MK3 Cabrio. Mais un problème est survenu : le refroidisseur d’air frottait contre le pare-chocs.

Le frottement du refroidisseur contre le pare-chocs peut sembler un inconvénient mineur. Mais dans le monde complexe de la personnalisation automobile, le moindre défaut d’alignement peut avoir des effets néfastes.

Lorsque ces composants entrent en contact pendant leur fonctionnement, les frottements et les vibrations peuvent entraîner une usure et des dommages au fil du temps. En outre, la tension supplémentaire exercée sur les points de fixation du pare-chocs pourrait compromettre son intégrité structurelle. Cela affecterait la sécurité globale du véhicule. Une modification était donc nécessaire pour assurer l’harmonie entre le moteur, le pare-chocs et le refroidisseur d’air d’origine.

Car bumper modification with 3D scanning, CAD, and 3D printing

La solution innovante de Sasa repose sur l’utilisation du scanner 3D portable EinScan Pro HD, couplé à la CAO et à l’impression 3D. Il a décidé de construire une prise d’air aux points de contrainte afin de réduire la pression exercée sur le pare-chocs.

Sasa a d’abord vaporisé le pare-chocs avec un spray matifiant spécial numérisation 3D. Il a ensuite utilisé le mode rapide du EinScan Pro HD pour capturer le pare-chocs.

Sasa utilise son EinScan Pro HD pour capturer la pièce et réaliser une Customisation de pare-chocs avec scan 3D
Sasa en train d’utiliser le EinScan Pro HD pour capturer le pare-chocs en 3D.
Le résultat du scan 3D sur le logiciel
Le résultat en 3D.

Il a ensuite affiné les données de numérisation avec Meshmixer avant de les importer dans Fusion 360.

Dans Fusion 360, Sasa a utilisé la modélisation de surface pour concevoir une écope sur mesure qui atténuerait le problème de dégagement.

Editing the 3D model in Fusion 360.
Édition du modèle dans Fusion 360.

En commençant par un prototype, il a itéré sur la conception, améliorant son efficacité. Une fois l’ajustement parfait obtenu, il a imprimé l’écope en 3D et l’a intégrée à la structure du pare-chocs.

Pour assurer une finition lisse, Sasa a poncé et peint la pièce.

3D printed part before post-processing, for the car bumper modification with 3D scanning
La pièce de rechange imprimée par FFF.
Les débuts de l'intégration au pare-chocs.
Les débuts de l’intégration au pare-chocs.
L'écope d'air installée suite à la customisation de pare-chocs avec scan 3D
Résultat : on a l’impression que la prise d’air a toujours été là !

Conclusion

Sasa fait preuve d’une grande ingéniosité pour relever les défis complexes de la personnalisation automobile moderne. Sa réussite dans l’intégration de l’écope d’air, notamment grâce aux technologies de numérisation 3D, de modélisation de surface et d’impression 3D, démontre ses compétences dans ce domaine.

Cette solution lui a non seulement évité les problèmes mécaniques potentiels liés au frottement et à l’usure, mais a également préservé l’intégrité structurelle et la sécurité du véhicule.

Customisation de pare-chocs avec scan 3D : le résultat final sur la Golf

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